Tecnologia all’avanguardia e sensibilità artigianale. Dietro ai nostri risultati, c’è questa sinergia.

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Ci piace migliorare, innovare, guardare sempre avanti e investire in nuove tecnologie, in macchinari di ultima generazione. Non ci fermiamo mai, desiderosi di stupirvi con un qualcosa in più, oltre la vostra richiesta.

Objet

La macchina Objet, una moderna stampante tridimensionale, consente di creare modelli in diversi materiali plastici e gomme di durezze diverse contemporaneamente. In questo modo in un’unica stampa si riescono a realizzare oggetti composti da materiali diversi.
Con questa tecnologia riusciamo a realizzare pezzi 3D precisi, con una buona finitura e altamente dettagliati.

F.D.M. (Fused Deposition Modeling)

La macchina dell’F.D.M. costruisce prototipi attraverso il processo di estrusione e di deposizione di materiale plastico allo stato fuso. Le proprietà meccaniche di questa tecnologia consentono di realizzare parti di grandi dimensioni rispettando le dimensioni stesse dei particolari. Si possono costruire prototipi rapidi direttamente in ABS partendo da un file 3D.
Tutti i modelli vengono successivamente rifiniti per ottenere un elevato livello di qualità anche sotto l’aspetto estetico.
Dimensioni: 200x200x300 mm

Stereolitografia (S.L.A.)

La Stereolitografia è la più antica tecnologia di prototipazione rapida presente sul mercato. Si basa sulla fotopolimerizzazione di resine liquide (acriliche ed epossidiche) sensibili alla radiazione ultravioletta emessa da una sorgente laser. Possiamo così creare un oggetto tramite la tecnologia additiva, quindi costruendolo per strati. Grazie alle caratteristiche dei materiali utilizzati ed alla precisione dei laser che lavorano nelle macchine di Stereolitografia, con questa tecnologia si riescono a realizzare particolari perfetti anche con geometrie complesse e grandi dimensioni.

Tolleranze dimensionali: ±0,2% ±0,2 mm
Spessori minimi parete: 0,5 mm
Tempi di realizzazione: 3-5 giorni
 da ordine ed arrivo file 3D producibili (variabili in funzione delle dimensioni e alle specifiche richieste).

Sintetizzazione Laser Selettiva (S.L.S.)

La sinterizzazione laser, chiamata S.L.S. dall’inglese Selective Laser Sintering, realizza il prototipo per addizione di materiale strato su strato, tramite la sinterizzazione delle polveri. Partendo da un file 3D, consente di produrre – economicamente – modelli in Nylon di forma anche complessa, difficilmente ottenibili, se non addirittura impossibili con altri mezzi.
È molto utilizzata nell’ambito della prototipazione rapida perché:

  • utilizza polveri di natura diversa;
  • permette di ottenere prodotti cavi con altri prodotti all’interno;
  • permette di realizzare i sottosquadra.

I modelli ottenuti sono solitamente utilizzati per:

  • verifica di stile;
  • prove di assemblaggio;
  • prove funzionali quali sollecitazioni meccaniche e termiche.

Tolleranze dimensionali: ±0,2% ±0,2 mm
Spessori minimi parete: 0,5 mm
Tempi di realizzazione: in media 4-5 giorni
 da ordine ed arrivo file 3D producibili (variabili in funzione delle dimensioni e alle specifiche richieste).

Sinterizzazione metallo D.M.L.S.

È una tecnologia molto innovativa che permette – dai file CAD senza l’ausilio di attrezzature – di realizzare prototipi direttamente in metallo, già pronti per essere testati e utilizzati come i particolari definitivi. Le parti sono costruite strato dopo strato tramite la fusione laser locale di polveri di metallo con una granulometria molto fine tale da permettere la costruzione con layer fino a 20 micron. La capacità del sistema di creare geometrie complesse in modo veloce ed efficace permette di aumentare la produttività. Con la tecnologia D.M.L.S. la precisione è notevole e i materiali si prestano a subire post-lavorazioni.

Fresatura

La Fresatura è una tecnica di Rapid Manufacturing per asportazione.
Attraverso l’utilizzo di frese di diverse dimensioni e con diverse caratteristiche possiamo realizzare pezzi finiti partendo da un blocco di qualsiasi materiale (vera essenza di legno, plexiglass, qualsiasi materiale plastico e metallico). Gli inserti, montati sulla fresatrice, asportano progressivamente il materiale in eccesso fino a raggiungere la forma e le dimensioni desiderate dal modello.

Microfusioni o fusione a cera persa

La Microfusione o fusione a cera persa, impiega modelli identici nelle geometrie al pezzo da produrre in metallo. Questi modelli, chiamati comunemente “cere”, sono realizzati in appositi materiali che si liquefanno o bruciano a temperature relativamente basse senza lasciare ceneri o residui. Le cere o modelli sacrificali sono impiegati per realizzare una struttura nota come “grappolo”, che viene annegata in un materiale inerte (gesso o ceramica liquida) e quindi posto in cottura. Durante la cottura il refrattario solidifica e le cere si dissolvono, lasciando una cavità identica al pezzo da realizzare che, con il sistema di colata, si può quindi riempire con alluminio (se il guscio è in gesso) o con acciaio (se il guscio è in ceramica).
Il guscio ceramico è notevolmente più resistente, ma per crearlo è necessario un procedimento molto lungo. Il modello sacrificale è immerso nella ceramica liquida. Si fa asciugare e indurire un sottile strato di ceramica, e questa operazione viene ripetuta molte volte.
Le microfusioni “ceramiche” sono contraddistinte da una risoluzione molto elevata fino a ±0,05 mm.